GI강선의 규격
| 명사 같은 지름 mm | 다이아. 용인 mm | 최소 질량 아연 코팅 gr/m² | 신장률 250mm 게이지 % 분 | 인장 힘 N/mm² | 저항 Ω/km 최대 |
| 0.80 | ± 0.035 | 145 | 10 | 340-500 | 226 |
| 0.90 | ± 0.035 | 155 | 10 | 340-500 | 216.92 |
| 1.25 | ±0.040 | 180 | 10 | 340-500 | 112.45 |
| 1.60 | ± 0.045 | 205 | 10 | 340-500 | 68.64 |
| 2.00 | ± 0.050 | 215 | 10 | 340-500 | 43.93 |
| 2.50 | ± 0.060 | 245 | 10 | 340-500 | 11.28 |
| 3.15 | ± 0.070 | 255 | 10 | 340-500 | 17.71 |
| 4.00 | ± 0.070 | 275 | 10 | 340-500 | 10.98 |
아연도금강선의 인발공정
엘드로잉 공정 전 아연 도금:아연도금강선의 성능을 향상시키기 위하여 납소둔 및 아연도금 후 완제품에 강선을 인발하는 공정을 인발전 도금이라 한다. 일반적인 공정 흐름은 강철 와이어 - 납 담금질 - 아연 도금 - 드로잉 - 완성된 강철 와이어입니다. 먼저 도금한 후 인발하는 공정은 아연도금강선의 인발방법 중 가장 짧은 공정으로 열간아연도금 또는 전기아연도금 후 인발에 사용할 수 있다. 인발 후 용융 아연도금 강선의 기계적 성질은 인발 후 강선의 기계적 성질보다 우수합니다. 두 제품 모두 얇고 균일한 아연층을 얻을 수 있으며, 아연 소모량을 줄이고 아연 도금 라인의 부하를 줄일 수 있습니다.
엘중간 아연 도금 후 드로잉 공정:중간 아연 도금 후 드로잉 공정은 강선 - 납 담금질 - 1차 드로잉 - 아연 도금 - 2차 드로잉 - 완성된 강선입니다. 드로잉 후 중간 도금의 특징은 납 담금질 강선을 한 번의 드로잉 후에 아연 도금 한 다음 완제품에 두 번 드로잉하는 것입니다. 아연 도금은 두 도면 사이에 있으므로 중간 도금이라고 합니다. 중도금 후 인발로 생산된 강선의 아연층은 도금 후 인발로 생산된 아연층보다 두껍습니다. 도금 및 인발 후 용융 아연도금 강선의 총 압축성(납 담금질에서 완제품까지)은 도금 및 인발 후 강선의 압축성보다 높습니다.
엘혼합 아연 도금 공정:초고강도(3000 N/mm2) 아연도금 강선을 생산하려면 "아연도금 및 인발 혼합" 공정을 채택해야 합니다. 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다: 납 담금질 - 1차 드로잉 - 사전 아연 도금 - 2차 드로잉 - 최종 아연 도금 - 3차 드로잉(건식 드로잉) - 완성된 강선을 드로잉하는 수조 드로잉. 위의 공정을 통해 탄소함유량 0.93~0.97%, 직경 0.26mm, 강도 3921N/mm2의 초고강도 아연도금강선을 생산할 수 있습니다. 아연층은 인발 시 강선의 표면을 보호하고 윤활하는 역할을 하며, 인발 시 선이 끊어지지 않습니다..
