GI 강철 와이어 사양
| 명사 같은 지름 mm | 직경 허용 오차 mm | 최소 질량 아연 코팅 그램/m² | 신장률 250mm 궤간 % 분 | 인장력 힘 엔/mm² | 저항 Ω/km 최대 |
| 0.80 | ± 0.035 | 145 | 10 | 340-500 | 226 |
| 0.90 | ± 0.035 | 155 | 10 | 340-500 | 216.92 |
| 1.25 | ± 0.040 | 180 | 10 | 340-500 | 112.45 |
| 1.60 | ± 0.045 | 205 | 10 | 340-500 | 68.64 |
| 2.00 | ± 0.050 | 215 | 10 | 340-500 | 43.93 |
| 2.50 | ± 0.060 | 245 | 10 | 340-500 | 28.11 |
| 3.15 | ± 0.070 | 255 | 10 | 340-500 | 17.71 |
| 4.00 | ± 0.070 | 275 | 10 | 340-500 | 10.98 |
아연도금강선의 인발공정
엘드로잉 공정 전 아연 도금:아연도금강선의 성능을 향상시키기 위해, 납 어닐링 및 아연 도금 후 강선을 완제품으로 인발하는 공정을 인발 전 도금이라고 합니다. 일반적인 공정 흐름은 강선 - 납 담금질 - 아연 도금 - 인발 - 완성된 강선입니다. 먼저 도금 후 인발하는 공정은 아연도금강선 인발 방법에서 가장 짧은 공정으로, 열간 아연도금 또는 전기 아연도금 후 인발할 수 있습니다. 인발 후 용융 아연도금강선은 인발 후 강선보다 기계적 특성이 우수합니다. 두 공정 모두 얇고 균일한 아연층을 얻을 수 있어 아연 소모량을 줄이고 아연 도금선의 부하를 줄일 수 있습니다.
엘중간 아연 도금 후 드로잉 공정:중간 아연도금 후 드로잉 공정은 강선 - 납 담금질 - 1차 드로잉 - 아연도금 - 2차 드로잉 - 완성된 강선의 순서로 진행됩니다. 드로잉 후 중간 도금의 특징은 납 담금질된 강선을 1차 드로잉 후 아연도금하고, 최종 제품으로 2차 드로잉하는 것입니다. 아연도금은 두 드로잉 사이에 위치하므로 중간 도금이라고 합니다. 중간 도금 후 드로잉으로 만들어진 강선의 아연층은 도금 후 드로잉으로 만들어진 강선보다 두껍습니다. 용융 아연도금 강선의 도금 및 드로잉 후 전 압축성(납 담금질에서 최종 제품까지의 전 압축성)은 도금 및 드로잉 후 강선보다 높습니다.
엘혼합 아연 도금 공정:초고강도(3000 N/mm²) 아연도금강선을 생산하기 위해서는 "혼합 아연도금 및 인발" 공정을 채택해야 합니다. 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다. 납 담금질 - 1차 인발 - 예비 아연도금 - 2차 인발 - 최종 아연도금 - 3차 인발(건식 인발) - 수조 인발. 이 공정을 통해 탄소 함량 0.93~0.97%, 직경 0.26mm, 강도 3921N/mm²의 초고강도 아연도금강선을 생산할 수 있습니다. 아연층은 인발 과정에서 강선 표면을 보호하고 윤활하는 역할을 하며, 인발 과정에서 강선이 끊어지지 않습니다..
