아연 도금 강선 사양
| 명사 같은 지름 mm | 직경 공차 mm | 최소 질량 아연 도금 그/m² | 신장률 250mm 게이지 % 최소 | 인장력 힘 뉴/mm² | 저항 Ω/km 최대 |
| 0.80 | ± 0.035 | 145 | 10 | 340-500 | 226 |
| 0.90 | ± 0.035 | 155 | 10 | 340-500 | 216.92 |
| 1.25 | ± 0.040 | 180 | 10 | 340-500 | 112.45 |
| 1.60 | ± 0.045 | 205 | 10 | 340-500 | 68.64 |
| 2.00 | ± 0.050 | 215 | 10 | 340-500 | 43.93 |
| 2.50 | ± 0.060 | 245 | 10 | 340-500 | 28.11 |
| 3.15 | ± 0.070 | 255 | 10 | 340-500 | 17.71 |
| 4.00 | ± 0.070 | 275 | 10 | 340-500 | 10.98 |
아연 도금 강선 인발 공정
엘인발 공정 전 아연 도금:아연 도금 강선의 성능 향상을 위해 납 열처리 및 아연 도금 후 강선을 최종 제품으로 인발하는 공정을 '인발 전 도금 공정'이라고 합니다. 일반적인 공정 흐름은 강선 - 납 열처리 - 아연 도금 - 인발 - 완제품 강선입니다. 도금 후 인발 공정은 아연 도금 강선 인발 방법 중 가장 짧은 공정으로, 열간 아연 도금 또는 전기 아연 도금 후 인발에 적용할 수 있습니다. 인발 후 열간 아연 도금 강선의 기계적 특성은 일반 인발 강선보다 우수합니다. 두 공정 모두 얇고 균일한 아연 도금층을 얻을 수 있고, 아연 소비량을 줄이며, 아연 도금 라인의 부하를 경감시킬 수 있습니다.
엘중간 아연 도금 후 인발 공정:인발 후 중간 아연 도금 공정은 강선 - 납 담금질 - 1차 인발 - 아연 도금 - 2차 인발 - 완제품 강선 순입니다. 인발 후 중간 도금의 특징은 납 담금질된 강선을 1차 인발 후 아연 도금하고, 다시 2차 인발하여 완제품으로 만드는 것입니다. 아연 도금이 두 번의 인발 공정 사이에 이루어지기 때문에 중간 도금이라고 합니다. 중간 도금 후 인발로 생산된 강선의 아연 도금층은 도금 후 인발로 생산된 강선보다 두껍습니다. 도금 및 인발 공정을 거친 용융 아연 도금 강선의 전체 압축성(납 담금질부터 완제품까지)은 도금 및 인발 공정을 거치지 않은 강선보다 높습니다.
엘혼합 아연 도금 공정:초고강도(3000 N/mm²) 아연 도금 강선을 생산하기 위해서는 "혼합 아연 도금 및 인발" 공정을 채택해야 합니다. 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다: 납 담금질 - 1차 인발 - 예비 아연 도금 - 2차 인발 - 최종 아연 도금 - 3차 인발(건식 인발) - 수조 인발을 통해 완성된 강선을 생산합니다. 이 공정을 통해 탄소 함량 0.93~0.97%, 직경 0.26mm, 강도 3921 N/mm²의 초고강도 아연 도금 강선을 생산할 수 있습니다. 아연층은 인발 과정에서 강선 표면을 보호하고 윤활하는 역할을 하여 인발 중 강선 파손을 방지합니다..
